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Cualquiera diría que, cuando nos acercamos a la tienda con el fin de adquirir un nuevo móvil, ese teléfono es el resultado de una amplia investigación, trufado de patentes y pequeños trabajos de orfebrería tecnológica.

Lo que nadie puede imaginar es la cantidad de test a la que cada teléfono es sometido. Durante su carrera hacia el éxito, los smartphones de BQ deben recibir el OK de hasta cinco departamentos distintos trabajando de forma conjunta, siempre con la mirada puesta en un fin: evitar cualquier error.

Algunos no sobrevivirán, claro, pero los que lo logren serán los que marquen el camino de la versión final, el modelo comercial que llegará a nuestras manos. ¿Te gustaría conocer a fondo cómo es ese viaje inexorable?

Un recorrido por los primeros estados

Lo que viene a continuación son sólo algunas pruebas de las muchas que son llevadas a cabo. Como es evidente, todo teléfono parte de una idea, de un concepto preliminar. Durante la fase de conceptualización se definen las líneas básicas, el stack de componentes en base al margen de precios y capacidades a las que optará; se imprime un prototipo 3D y se estudia su viabilidad.

Después se desarrollan los planos de diseño industrial y se ensambla una primera tirada de prueba. En este punto, los ingenieros de BQ las analizan con el fin de detectar fallos estructurales y asumibles mejoras. Estamos hablando de unos 200 pasos de análisis, para revisar soldaduras, perforaciones o atornillado.

Durante el EVT (Engineering Validation Test) hasta un 30% del terminal puede cambiar en este proceso. Y así va «tomando forma». Con los nuevos cambios, se produce una nueva tirada de unas 200 unidades y se repite el proceso de testing. Otro 30% del teléfono puede cambiar durante el DVT (Design Validation Test).

Laboratorio de pruebas BQ

Y así sigue esta carrera de investigación e implementación, hasta la versión final, donde se verifica la producción y ensamblaje, en 1.000 unidades idénticas al modelo comercial que llegará a nuestras manos. Ese es el denominado PVT (Product Validation Test). Sobre estos 1.000 modelos se llevan a cabo las últimas pruebas de rendimiento: procesador o batería son sometidas a controles hasta llegar al FATP (ensamblaje final) y empacado.

Es entonces cuando comienza la fase definitiva: una suite de pruebas de compatibilidad, o CTS. Más de 230.000 test de funcionamiento y rendimiento divididos en los distintos módulos: cámara, sensores, conectividad, códecs…  horas y horas de trabajo que desembocan en otros 600 test que calificarán si el teléfono es apto para poder cargar el “Google Market Suite”. Por último se lleva a cabo el CTS Verifier: el testeo externo.

Hora de viajar

Laboratorio de pruebas BQ

Bien: ya tenemos ese modelo definitivo, el que encontraremos en los escaparates y catálogos de las tiendas. Pero estos también necesitan un control: cada 1.000 o 10.000 modelos producidos se toman muestras aleatorias para seguir el control productivo.

Los test “dupro” (during production) sirven para poner el ojo sobre cada lote fabricado. De esta forma se revisa que toda la cadena productiva cumple con los estándares de calidad, que ningún elemento ha sufrido deterioros.

Dos puntualizaciones: no todos los teléfonos siguen la misma cadena productiva, para bien o para mal. Y dos: como en todo escenario electromecánico, primero llega el fallo y después la solución. Eso no significa que no se intente siempre prever todos los posibles errores.

Una lupa sobre la electrónica

Laboratorio de pruebas BQ

La primera parada recala en el laboratorio de electrónica, donde se fabrican las PCB (Printed Circuit Board). Para revisar que todo está en su sitio, se realizan una serie de pruebas destructivas, analizando el estado de las 8 o 10 capas del circuito impreso. Mediante inspección óptica y rayos X, se comprueba el estado del circuito, la calidad del panel, tolerancia dimensional, los acabados del pad, y así evitar problemas como el blistering(deformaciones o abultamientos) entre capas.

Además se realizan ensayos de tinta roja, para comprobar el estado y calidad de la soldadura respecto al resto de componentes. También se llevan a cabo ensayos sobre escenarios de uso de batería: tiempos de uso, carga y descarga. ¿Se comportará de forma extraña una batería tras 500 descargas parciales hasta el 30%? Aquí se comprueba.

Las pruebas que contempla BQ son amplias: desde el rendimiento de la pasta térmica sobre el grafito, hasta los distintos comportamientos del mismo terminal con las constantes OTA’s (over-the-air programming) publicadas. A través de repetición de mediciones sobre nuevas muestras se obtiene un valor estadístico preciso.

En el working progress se simulan y envejecen distintos escenarios para comprobar tolerancia. ¿Un BQ Aquaris X Pro se comporta igual dentro de un bolsillo que sobre una mesa? No: el dispositivo se adapta a las condiciones de uso con controles térmicos, supervisando los gradientes de temperatura y estableciendo límites de trabajo en diferentes ambientes.

Y también se llevan a cabo los análisis de pantalla mediante herramientas como el colorímetro, con el cual, determinando los extremos de brillo, contraste y tonalidad, se revisa que el resto de pantallas cumplan con este estándar predefinido, y que todas estén dentro de las coordenadas admitidas. Estos son diagnósticos informatizados y automatizados para detectar qué componente puede fallar.

El ojo que todo lo ve

Laboratorio de pruebas BQ

Otros de los análisis clave de componentes se llevan a cabo en el laboratorio de cámara. Aquí se ajustan los parámetros de este componente mediante un dilatado tuning de varios meses. Cuando los sensores llegan en su estado natural ofrecen una imagen borrosa y deformada, tanto en definición como color (verdosa).

El laboratorio le «saca los colores» a esos sensores y ajusta sus parámetros hasta donde estima como ideales. Mediante una caja de luz se simulan ambientes controlados —en potencia de iluminación, temperatura de color, etcétera— y mediante murales fotográficos se analiza el enfoque, balance de blancos, nitidez, textura y exposiciones de color.

Una vez se ha llevado a cabo el fine tuningel laboratorio aún debe comprobar el desempeño de estos sensores de forma práctica. Así que lanzan ráfagas de fotos a 30 frames por segundo y por cada frame se toman decisiones de reducción de ruido, exposición, y de todos los parámetros comunes, siempre bajo un entorno controlado, en pos de que las pruebas sean repetibles en el tiempo.

Finalmente, las cámaras se conducen a situaciones reales —se sacan a la calle, literalmente— y aún se corrigen, respecto a estas pruebas, los niveles de ruido, nitidez o rango dinámico. Mediante los filetests se recopilan los metadatos estáticos de cada captura para que los ingenieros de electrónica puedan trabajar también sobre el procesado de la aplicación. El software debe servir de apoyo perfecto para el hardware.

Y el oído que todo lo escucha

Laboratorio de pruebas BQ

Pero esta travesía aún no ha terminado. De hecho, apenas acaba de empezar. Como a Ulises, a un smartphone de BQ aún le quedan pasar las pruebas en alta mar. Y comenzamos por los tests de audio.

Estas pruebas se llevan a cabo en una cámara anecoica. Se trata de un entorno aislado y libre de reflexiones acústicas. El sonido generado en su interior es absorbido por las paredes y el ruido exterior no se propaga dentro de la cámara. En ella se evalúa, por ejemplo, la distorsión del altavoz o los micrófonos que se montarán en el teléfono.

Estos componentes se caracterizan por pruebas como barridos frecuenciales, que se realizan en “lazo cerrado”. Este método de análisis consiste en inyectar una señal de prueba y analizar el resultado. Al conocer el resto de elementos que participan en la prueba, como los equipos de medida que son calibrados periódicamente, es posible averiguar los principales indicadores de calidad del componente.

Las primeras pruebas en la fase de prototipado buscan comparar el comportamiento de los componentes ya ensamblados en el dispositivo. Siempre hay diferencias, que se solucionan modificando el diseño hardware y mecánico y ajustando el software en siguientes iteraciones.

Además de las pruebas en escenarios multimedia, hay que tener en consideración la calidad del sonido en telefonía, que debe ceñirse a un riguroso estándar internacional en el que se analiza nivel de volumen, tonalidad, ruido de fondo, etc. Y aquí entra en juego el busto de simulación.

Gracias al busto artificial se simulan las propiedades fonéticas tanto del habla como del oído. Y gracias a un posicionador se pueden analizar también los diferentes resultados según la forma en que el usuario coja el teléfono.

La sala de torturas

Laboratorio de pruebas BQ

El laboratorio de mecánica es uno de los lugares más sugerentes para cualquier espectador, ya que aquí se somete al terminal entero a todo tipo de ordalías.

En este departamento se realizan hasta cinco bloques de tests de fiabilidad, desde envejecimiento acelerado hasta simulaciones de climatología. El envejecimiento de botones somete a la botonera a test de 300.000 pulsaciones. En estos ensayos se comprueba la fiabilidad, envejeciendo aceleradamente la mecánica del dispositivo, siempre en un entorno controlado.

Laboratorio de pruebas BQ

Y las distintas máquinas ponen a prueba toda la integridad. Por ejemplo: ensayo de 12.000 caídas a 8 centímetros sobre aluminio; chorros de agua a 20 centímetros de distancia durante dos minutos; ensayo de 20 caídas sobre hormigón a 1 metro de altura, en el que se golpean repetidamente todas las caras del dispositivo y sus esquinas. Y así.

Se analizan caídas, infiltraciones de polvo o agua y, en base a los resultados sobre las muestras reproducidas, se establece el estándar certificado y el marco de resistencia oficial donde el teléfono quedará agrupado. Además se fijan los tratamientos de anti-fingerprint para determinar la resistencia a la abrasión constante de nuestros dedos.

Otros tests mecánicos prueban la integridad en uso diario, los golpecitos sobre la mesa o los aplastamientos sobre los bolsillos: un test de presión blanda, 1.000 veces por delante y 1.000 veces por detrás, a 250 newtons de presión. Un dot touch test de durabilidad de la pantalla: 2N de presión durante 250.000 ciclos.

Por otro lado, el ensayo de percepción de calidad se hace para, primeramente, seleccionar el anti-fingerprint coating y, en segundo lugar, comprobar que la aplicación de ese coating no ha cambiado el coeficiente de rozamiento de la pantalla una vez tratada, cuando las muestras físicas están en la oficina en sus fases de desarrollo correspondiente.

Controlando las ondas del espacio

Laboratorio de pruebas BQ

Una de las últimas paradas que vivirá el teléfono antes de llegar a nuestras manos hace escala en el laboratorio de radiofrecuencias. En comunicación directa y constante con el departamento de electrónica, aquí se simulan las distintas redes de telefonía, WiFi o Bluetooth, desde una estación base y una cámara RF: todo lo que entra y sale en el teléfono a nivel de señales.

En este caso también se usa una cámara anecoica revestida con materiales dieléctricos y compuesta por dos antenas cónicas, una emisora y otra receptora. Sobre ella se lanzan distintas pruebas como la TRP (Total Radiated Power), potencia radiada por parte del terminal, o la TIS (Total Isotropic Sensitive), la potencia mínima a la que puede funcionar el móvil.

El teléfono se sitúa dentro de un brazo posicionador, en la conocida «zona quieta», una esfera de unos 60 centímetros donde la señal está vigilada y no hay ningún tipo de reflexión que se escape a la estación de control. Se van realizando pequeñas rotaciones de 30° y tomando mediciones que pasan a un diagrama digital, donde los ingenieros estudian estas respuestas.

Como es obvio, cada valor se mide independiente para corregir posibles irregularidades. Una vez más, se cuenta con un busto de simulación para replicar estas pruebas sobre un dummy con propiedades de masa y densidad similares a un torso real. Cada reporte completo implica aproximadamente una semana de trabajo de forma ininterrumpida —dedicando entre una y dos horas por banda electromagnética y cubriendo hasta 16 bandas— ya sea de manera remota o mediante control in situ desde el laboratorio.

Laboratorio de pruebas BQ

Y así, por fin, cuando un teléfono llega a nuestras manos ha vivido toda una aventura, a la manera de Tintín, sin medias tintas. El okey final resume aproximadamente entre cinco y siete meses de trabajo constante, meses de validaciones y correcciones que culminan con la ansiada luz verde.